In liebevoller Handarbeit:
So entsteht die Award-Trophäe

DaimlerSupplierAward_Trophäen

Mit dem Daimler Supplier Award werden einmal jährlich herausragende Leistungen von Automobilzulieferern gewürdigt. Seit 2009 verleihen die Vorstandsmitglieder und Einkaufsleiter die Trophäe – stets in neuem Look. Immer angepasst an Daimlers aktuelle Designwelt. Wie entsteht eine Daimler Supplier Award Trophäe?

Den Design-Bereich von Mercedes-Benz Cars beschäftigte das Thema bereits vor einem halben Jahr. Denn schon zu diesem Zeitpunkt legte er fest, wie die Trophäe aussehen soll. Welches Fahrzeug dient als Design-Vorbild? Welche Highlights hat es und wie könnten sie in der Gestaltung der Trophäe umgesetzt werden?

Die Form der Award-Trophäe verkörpert Daimler und seine Partner, die gemeinsam nach oben streben. Die dynamische Skulptur betont die Aspekte Offenheit und Transparenz, die jede leistungsorientierte Partnerschaft braucht. Elegant verchromte Schwinge oder knalliges Metallic-Rot: Anhand der spezifischen Award-Optik bestimmt der Design-Bereich, wie die Trophäe hergestellt werden soll. Produziert wird sie von einem Lieferanten aus Leonberg bei Stuttgart: Kurz Modellbau. Sie fertigen den Award seit Beginn an.

Eine Idee nimmt Form an

Im ersten Schritt entwickelt der Kurz-Konstrukteur die Trophäe am PC. Dazu nutzt er CATIA, eine professionelle 3-D-Software. In dieser digitalen Baustufe lassen sich am Computer bereits Bauräume, Farbwirkungen, Proportionen und Funktionen überprüfen. Sind sie stimmig, erstellt der Konstrukteur maßgenaue Zeichnungen aller Einzelteile für den Modellbauer.

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Maschinenbauingenieur Arne Schaarschuh konstruiert den Daimler Supplier Award am PC.

Im zweiten Schritt entstehen nun Teile aus Metall und Kunststoff. Komponenten aus Metall stellt der Modellbauer direkt im Original her. Anders als bei Kunststoffteilen wird also keine Negativform angefertigt. Die Schwinge der Trophäe besteht aus Messing, der Sockel und untere Ring aus Aluminium. Der Modellbauer spannt die Teile ein. Fräs- und Drehmaschinen formen sie.

Anschließend vergütet er die Oberflächen der einzelnen Komponenten, das heißt, er schleift und versiegelt sie. Teilweise werden sie verchromt, teilweise lackiert, weil das Material sonst bei Berührung mit Handschweiß oxidieren würde. Allein auf der Schwinge befinden sich sieben Lackschichten!

Ein Highlight der kommenden Trophäe: In den Aluminiumsockel wird in einem aufwändigen Verfahren das Daimler-Logo eingeprägt. Eine Fräse der Firma Industrie-Gravuren Leonberg graviert die Bezeichnung des Daimler-Einkaufsbereiches und den Unternehmensnamen des Gewinners in den Sockel. Danach werden einzelne Buchstaben sorgfältig aus einer Edelstahlplatte gefräst und in die gravierte Fläche eingesetzt.

DaimlerSupplierAward_Gravierung
Eine Fräse graviert die Bezeichnung des Daimler-Einkaufsbereiches und den Unternehmensnamen des Gewinners in den Sockel.
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Den Sockel der kommenden Trophäe ziert ein markantes Daimler-Logo. Die Buchstaben lasert der Modellbauer einzeln aus einer Edelstahlplatte.

Im 3-D-Drucker entsteht ein Urmodell für jedes Kunststoffteil. Dazu gehören beispielsweise der teilweise transparente Fächer, zwei Ringe, die Licht streuen, das Batteriefach und die Montageplatte. Anschließend setzt der Modellbauer verschiedene Techniken der Oberflächenvergütung ein: Er schleift, füllert und lackiert die Teile, ähnlich wie bei den Metallkomponenten.

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Anhand der Urmodelle aus dem 3-D-Drucker entstehen flexible Negativformen aus Silikon. Damit fertigt der Modellbauer die Kunststoffteile der Trophäe an.

Mit den Urmodellen wird eine flexible Negativform aus Silikon erstellt. Sie härtet 24 Stunden im Ofen aus, bevor der Modellbauer die originalen Trophäen-Komponenten im Vakuumgussverfahren produziert. Dazu gießt er verschiedene Harze (also den Kunststoff) in die Negativform und lässt sie aushärten. Die Teile werden im warmen Zustand herausgenommen. Kalt könnten sie zerbrechen! Schlussendlich veredelt der Modellbauer auch die Originalteile aus Kunststoff, es wird also nochmals geschliffen, lackiert oder poliert.

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Judith Burger schleift und poliert den Fächer mit einem Schwämmchen.

In besonderem Licht – LEDs wie Brillanten

Nachdem die einzelnen Teile präpariert sind, werden sie montiert. Allein dieser Arbeitsschritt dauert vier Tage. Pro Award braucht der Modellbauer zwei volle Arbeitsstunden, um die Platine mit den unterschiedlichen Kabelsträngen zu verlöten. Die Platine ist das Herzstück des Awards, sie bringt Fächer und Ringe zum Leuchten. Die Kabel des Batteriefachs, des Schalters und der Netzbuchse laufen hier zusammen. Jede einzelne Komponente muss dabei in feinster Kleinarbeit einzeln gelötet werden. Anschließend ummantelt der Modellbauer alles mit einer hitzeresistenten und nicht leitfähigen Elektrovergussmasse, damit das Teil weder entflammen noch kurzschließen kann.

Die Daimler Supplier Award-Trophäe ist im Automobilbereich die einzige mit eingebauter Lichttechnik. Diese, sowie eine Dog-in-Funktion auf kleinstem Raum, ließ Daimler 2014 nachträglich einfügen. Insgesamt sechs LED-Lichter und zwei Ringe zur Lichtstreuung sorgen für ein Funkeln wie bei einem Brillanten und machen den Award einzigartig.

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Im Fuß des Sockels befinden sich die Lichtringe und der Kabelbaum, der die LEDs verbindet.

Ein neues Gewand

Die Trophäe der Daimer Supplier Awards bringt das perfekte Zusammenspiel zwischen der Daimler AG und ihren Lieferanten zum Ausdruck. Aber Trophäe ist nicht gleich Trophäe!

Sie bleibt ihrer Form treu, aber die Farben der Schwinge, des Sockels und des Lichts machen sie jedes Jahr zu einer einzigartigen Designkunst. Von der matt-blauen Lackierung der Schwinge auf der ersten Trophäe im Jahr 2008 über knallig-gelbes „lumilectric magno“ im Jahr 2010 bis hin zum futuristischen „cyan ice blue“ der letzten Preisverleihung – der Award zieht Jahr für Jahr alle Blicke auf sich. Was die Farben bedeuten, verraten wir in der Bildergalerie. Wie die diesjährige Award-Trophäe aussieht, erfahren Sie allerdings erst bei der Verleihung am 25. Februar.

Datum:
20.01.2016
Autor:
Elvina Wolf
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